Modelo de Causalidade de Acidente

O Modelo de Causalidade de Acidente é um modelo teórico que ilustra como os acidentes ocorrem nas organizações. Ele se concentra na hierarquia organizacional e no erro humano.

De acordo com esse modelo, o acidente típico ocorre porque vários erros (humanos) ocorrem em todos os níveis da hierarquia organizacional de uma forma que tornam esse acidente inevitável.

Por exemplo, os empregadores podem ter comprado EPIs inadequados, os gestores podem ter deixado de fiscalizar o uso dos equipamentos, os colaboradores podem estar em um nível de estresse muito grande, com uma cultura insegura e pouco descanso, o funcionário específico que sofreu o acidente pode ter se distraído com outras tarefas alguns segundos antes do acidente.

Como funciona o Modelo de Casualidade de Acidentes

O Modelo de Causalidade de Acidente foi publicado pela primeira vez em 1990. Desde então, influenciou progressivamente as visões contemporâneas sobre a gestão do erro humano nas organizações.

Por exemplo, a Organização de Aviação Civil Internacional (ICAO) adotou formalmente esse modelo para facilitar uma compreensão sistêmica das questões de fatores humanos dentro da comunidade da aviação.

Os principais conceitos do Modelo de Causalidade de Acidente são:

Erros ativos: são as causas proximais do acidente. Por exemplo, o funcionário se distraiu. Se não tivesse se distraído, ele teria evitado o acidente.

Erros latentes: são os elementos restantes na organização que contribuíram para o acidente, como decisões de compra erradas, pressões por produtividade, falta de fiscalização, juntamente com cansaço e estresse. Se nenhum desses erros latentes tivesse ocorrido, o acidente teria sido evitado.

As janelas de oportunidade referem-se à oportunidade para que os erros ativos e latentes contribuam para um acidente. Não tivesse o trabalhador se distraído, ele teria evitado o acidente desta vez. No entanto, os erros latentes permanecem sem solução, esperando pela oportunidade (portanto, uma “janela de oportunidade”) para aparecer.

A cadeia de causalidade refere-se ao alinhamento de todas as janelas de oportunidade necessárias em todos os níveis da organização, levando à ocorrência de um determinado acidente. Ou seja, as causas da maioria dos acidentes podem ser rastreadas até “janelas de oportunidade” abertas em todos os níveis da organização.

Acidentes mais comuns e como evitá-los

Baseado nessas causas, os 7 acidentes principais são:

Quedas em alturas

As quedas são acidentes comuns em diferentes departamentos de produção, e a proporção e a gravidade de suas consequências variam. Os motivos para a queda são diversos, desde a falta de um ambiente seguro de trabalho (sem corrimão nas escadas, piso escorregadio, iluminação insuficiente) ao descuido dos funcionários – como alimentação inadequada, uso de EPIs que não são adequados para o trabalho e muitos mais.

Com base nesses motivos, as medidas preventivas podem ser listadas, tais como:

• equipar as passagens e escadas com corrimão;
• manter o local de trabalho limpo e organizado;
• providenciar iluminação adequada nas áreas de serviço;
• sinalizar locais em limpeza ou manutenção;
• é obrigatório o uso de calçado e EPI (Equipamento de Proteção Individual) adequado para esta função quando necessário.

Acidentes com ferramentas

Outro acontecimento frequente, também de natureza física, é o golpe de uma ferramenta que acaba por provocar cortes, hematomas e fraturas. Esses acidentes geralmente são causados ​​por preservação deficiente da ferramenta ou falta de experiência operacional.

Os riscos podem ser minimizados por meio de medidas simples, como treinamento adequado dos trabalhadores, rotulagem correta dos riscos e manutenção regular de ferramentas e máquinas

Movimentos repetitivos

Muitos funcionários foram afastados por problemas causados ​​por doenças ocupacionais. Os mais comuns são lesões por esforços repetitivos (LER), distúrbios osteomusculares relacionados ao trabalho (DORT) e possíveis problemas respiratórios.

Os principais sintomas desses casos são formigamento nas mãos e nos pés, além de cansaço excessivo ou desconforto após a jornada de trabalho. As doenças ocupacionais são decorrentes de exercícios repetitivos, sobrecarga de trabalho e má postura durante as atividades.

Para evitá-los, é necessário controlar a carga de trabalho dos funcionários e garantir que haja tempo de descanso suficiente ao longo da jornada de trabalho. Também é importante que os funcionários entendam os cuidados com a saúde.

Choques elétricos

Acidentes comuns na manutenção de edifícios, engenharia civil e trabalho diário em fábricas, os choques elétricos também podem causar sérios danos aos funcionários e à empresa.

Neste caso, a empresa deve cumprir os requisitos descritos na NR 10 – Segurança de Instalação e Serviço de Energia Elétrica. As normas regulatórias têm como objetivo garantir a segurança dos colaboradores que trabalham em contato (direta ou indiretamente) com as instalações elétricas.

Além disso, as organizações também podem tomar outras medidas para prevenir acidentes elétricos, como garantir o equipamento e exigir que os funcionários usem EPI corretamente, verificar o status da fiação elétrica do local e do maquinário e verificar itens relacionados a riscos elétricos.

Excesso de pressão

Ansiedade, estresse e depressão são sintomas cada vez mais comuns aos trabalhadores, e esse fato revela a importância dos cuidados com a saúde mental, o bem-estar e a qualidade de vida dos funcionários.

O estresse excessivo está se tornando cada vez mais comum no local de trabalho e é uma das principais razões para essas condições.

Algumas soluções que podem minimizar o impacto são: manter uma comunicação interna clara e positiva, integrar e motivar os colaboradores e a empresa, promover a interação entre os colaboradores e formular ações para criar um ambiente de trabalho de qualidade.

Cansaço e sonolência

O cansaço é responsável por muitos acidentes de trabalho, por isso deve ser monitorado. Mesmo que o funcionário use o equipamento certo e tenha experiência na atividade, o cansaço o deixará mais sujeito a erros.

Também é importante lembrar que a fadiga pode ser física e mental. Em ambos os casos, a atenção aos detalhes é reduzida, deixando margem para erros. Portanto, é necessário verificar se os funcionários respeitam os intervalos – principalmente os que trabalham à noite.

Uso de EPI inadequado

Certos ambientes exigem o uso de equipamentos de proteção individual e, nestes casos, a equipe deve continuar a fazer alguns reforços.

O primeiro refere-se à gravidade do uso permanente e correto do EPI. Além de ser um item fundamental para garantir a saúde e integridade física dos trabalhadores, os equipamentos de segurança também são uma obrigação, e o não cumprimento pode resultar em penalidades para a organização.

Outro fator que precisa ser reforçado está relacionado às condições e à qualidade do EPI, que devem ser utilizados dentro do prazo de validade para garantir a proteção que propõem.

Por isso, ao escolher EPIs para a sua equipe ou revenda, escolha equipamentos com procedência, como o Avental de Raspa da Zanel.

Quando os colaboradores e a empresa entendem a importância de estarem atentos aos acidentes de trabalho, aumenta-se a produtividade e a segurança, evitando-se assim graves problemas para a empresa.

Estamos à disposição.

Grande abraço e até o próximo conteúdo!
Fernando Zanelli